12 年产品开发，从 ID 评审接手，独立走完结构堆叠 → 仿真 → 手板打样 → 图纸输出 → 模具对接 → 量产交付。 模具出身，所以设计的时候就知道它能不能做出来、要花多少钱。
整机堆叠、外观件与内部件结构、公差链、装配关系。能接 ID 手板反复评审，也能自己出 2D 工程图和检验要求。
近 5 年纯模具设计 + 2 年模具/报价评审。看图纸能直接说出分型面、浇口、顶出、冷却怎么摆，以及哪里会缩水、会变形。
能自己画原理图和 PCB Layout，做不复杂产品的基础逆向分析。结构评审时不必等电子工程师确认，能当场判断干涉与安规距离。
用 Vibe Coding 把概念做成能跑的东西：Python / C# 写工具、单片机固件、内部信息系统与 Agent 工作流。硬件出身里极少有人能走到这一步。
从 ID 评审介入，做 CMF 与结构复杂度评估，在概念阶段就把量产风险挑出来；之后负责堆叠、仿真、手板打样、3D/BOM/2D 图纸输出，开模前完成供应商对接并出初版生产 SOP。
风道要顺、噪声要低、发热件与塑料件之间还得留够安规距离——三件事在有限腔体里互相挤压。外观件的分模线位置同时影响手感与模具成本。
小型手持设备的难点不在外形，在传动：轴系同心度、轴承位公差、壳体分型方向，任何一个环节松一点，整机就会振、会响、会偏摆。
单节锂电方案省成本、省空间，但电池仓的跌落安全、温升与结构强度全都压在壁厚上。这类项目还要和电子、固件同步排期。
纯模具设计近 5 年，加 2 年模具评审，看过的件比画过的多。这类经验最后都变成了同一个能力：在结构图上就看得出模具上会出什么事。
面试官递过来一个件，考的不是缺陷叫什么名字，是眼睛里看不看得见、嘴上说不说得清因果。顺序固定下来，现场就不会乱——前四眼决定大半结论。
为什么这也算作品：它把模具设计、评审、试模这一路经验，压缩成了一个可复现的判断流程 —— 而流程本身，不涉及任何客户与图纸。
深圳优先。如果团队正好缺一个"能自己把样品做出来、还能和模具厂把话说清楚"的人，直接联系我。